混凝土表面起砂常見表現(xiàn)為：混凝土表面粗糙，光潔度差，一經(jīng)走動(dòng)或車輛輾壓后，表面先起灰，砂粒逐步松動(dòng)或成片脫落。造成混凝土表層起粉起砂的根本原因是混凝土表層結(jié)構(gòu)疏松，強(qiáng)度偏低，耐磨性下降。形成表層強(qiáng)度低的原因主要有兩方面，一方面是由于混凝土泌水造成表層水膠比偏大，強(qiáng)度偏低；另一方面是由于混凝土澆筑后養(yǎng)護(hù)不及時(shí)或者不養(yǎng)護(hù)，造成混凝土表層失水過快，表層水化不足，強(qiáng)度偏低。由此看來，要克服混凝土起砂起粉前期控制混凝土拌合物泌水（尤其是空氣濕度大的陰雨天氣），后期加強(qiáng)混凝土施工工序及養(yǎng)護(hù)措施（尤其是大風(fēng)、高溫空氣干燥，蒸發(fā)快的天氣）。
一、預(yù)防混凝土起砂起粉的措施
（一）人的原因
部分混凝土生產(chǎn)企業(yè)技術(shù)力量薄弱，技術(shù)人員經(jīng)驗(yàn)不足，在配合比和用料上存在一些問題，在施工前不進(jìn)行技術(shù)交底，對工序過程的監(jiān)督和控制力度不夠。許多施工單位沒有真正把“質(zhì)量第一”落實(shí)到實(shí)處，自認(rèn)為出了問題有攪拌站“墊背”，因此降低了責(zé)任心，質(zhì)量管理工作不到位，往往流于形式。多數(shù)施工人員比過去懶散，責(zé)任心和質(zhì)量意識不強(qiáng)，施工工人一味最求施工速度，片面要求大坍落度，私自加水，給工程質(zhì)量埋下了隱患。
（二）配合比及材料原因
（1）混凝土配合比設(shè)計(jì)合理，控制礦物摻合料用量、水膠比、砂率和用水量或外加劑用量，在滿足施工要求的前提下，混凝土坍落度要盡量小，一般坍落度宜控制在120～150mm之間（特殊混凝土除外），防止混凝土拌合物產(chǎn)生泌水、離析現(xiàn)象。
（2）選用與外加劑相容性好的硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥，水泥與外加劑相容性差，造成混凝土后期嚴(yán)重的滯后泌水，甚至形成“魚塘”，造成混凝土表面層水膠比很大，表層混凝土強(qiáng)度很低。禁止使用過期、受潮、劣質(zhì)水泥，其強(qiáng)度、硬度及耐磨性能都會(huì)下降，容易使地面出現(xiàn)起砂現(xiàn)象。
（3）骨料的含泥過高，主要是砂中的污泥和石中的山皮土、石粉。澆筑之后，若上浮至表層，就會(huì)直接導(dǎo)致表層的硬度降低。粗骨料含泥量應(yīng)小于1.0%，細(xì)骨料含泥量應(yīng)小于3.0%；當(dāng)使用人工砂時(shí)，亞甲藍(lán)MB值必須合格，且石粉含量不應(yīng)大于7.0%。
（三）施工工藝
（1）混凝土采用罐車運(yùn)輸，運(yùn)輸過程中保持3~5轉(zhuǎn)/min的轉(zhuǎn)速，防止混凝土拌合物離析、分層。另外，不宜采用翻斗車較長距離倒運(yùn)，長距離的翻斗車倒運(yùn)，混凝土容易分層或離析，和過振的情況類似，會(huì)使混凝土表層水分增大。
（2）對干燥的模板或基層用水濕潤，但基層不宜留有積水，地面基礎(chǔ)積水，經(jīng)過振搗上浮至表層，造成表層水膠比過大；
（3）對于混凝土表面觀感要求較高的部位，如車間、倉庫、車庫等，在混凝土澆筑后抹面時(shí)，可均勻地撒一薄層硬化劑再抹光，硬化后表面很堅(jiān)實(shí)，且光感非常好，不會(huì)產(chǎn)生脫皮、起砂現(xiàn)象。
（4）炎熱的夏季施工時(shí)，應(yīng)盡量選擇夜間澆筑混凝土，或有防止太陽直接暴曬新澆混凝土的防護(hù)措施；冬期低溫澆筑混凝土?xí)r，應(yīng)有保溫措施，確保不使混凝土早期遭受凍害；大風(fēng)天氣澆筑混凝土?xí)r，應(yīng)及時(shí)覆蓋，避免混凝土拌合水快速損失。
（5）混凝土澆筑時(shí)不宜集中布料，不宜振動(dòng)棒趕料，高出的部分用鐵耙攤平。澆筑后及時(shí)采用“梅花式”振搗，做到不漏振、不過振，過振容易造混凝土拌合物離析或泌水,?；炷翝仓駬v后，如果出現(xiàn)泌水，要把表面的泌水用刮尺掛掉，不宜直接撒干水泥。
（6）抹面應(yīng)及時(shí)。在混凝土接近初凝時(shí)應(yīng)進(jìn)行抹面，在臨近終凝時(shí)進(jìn)行二次收光抹面，使混凝土表層結(jié)構(gòu)更加密實(shí)。對混凝土表面觀感要求較高的部位，應(yīng)進(jìn)行2～3遍收面，并準(zhǔn)確掌握最后一次壓實(shí)抹光時(shí)機(jī)。在初凝前適時(shí)收光，不宜過早或過遲，若壓光過早，表面泌出的水分會(huì)影響砂漿的強(qiáng)度；若壓光過遲，會(huì)擾動(dòng)或損傷水泥凝膠體的凝結(jié)結(jié)構(gòu)，從而影響砂漿的強(qiáng)度，且面層的毛細(xì)孔也無法消除。一定要避免抹面時(shí)撒水或者邊撒邊抹，這樣的做法比向罐車中加水還嚴(yán)重。另外，還應(yīng)避開降雨時(shí)澆筑混凝土和抹面。
（7）混凝土抹面結(jié)束后立即覆蓋保濕養(yǎng)護(hù)，始終保持混凝土處于潮濕狀態(tài)，保濕養(yǎng)護(hù)至少7天。摻有粉煤灰或礦渣的混凝土，養(yǎng)護(hù)時(shí)間不少于14d。但是，保濕養(yǎng)護(hù)也不能過早，在混凝土較“嫩”時(shí)澆水會(huì)導(dǎo)致大面積脫皮，砂粒外露造成起砂。冬期低溫澆筑混凝土，未及時(shí)保溫，使混凝土結(jié)構(gòu)表面早期遭受凍害。。
（8）混凝土面層未達(dá)到足夠的強(qiáng)度不得上人走動(dòng)或進(jìn)行下一道工序的施工。
二、混凝土起砂起粉治理方法
（一）混凝土地面起砂的治理方法
治理方法實(shí)際上就消除已發(fā)現(xiàn)的起砂起粉現(xiàn)象所采取的措施。
（1）表面需要做裝飾
表面尚需作裝飾（貼瓷磚、抹灰等）的，可不作處理。
（2）樓、地面起砂面積不大且不嚴(yán)重
對于小面積且較淺不嚴(yán)重的起砂，可將起砂部分水磨至露出堅(jiān)硬的表面，或用純水泥漿罩面的方法。
施工程序：清理起砂面層→鋼絲刷清除砂粒并沖洗、濕潤→純水泥漿罩面→壓光→養(yǎng)護(hù)。
（3）大面積起砂
對于大面積的起砂，用鋼絲刷將起砂部分的浮砂清除掉，并用水沖洗干凈，再用108膠水泥漿修補(bǔ)。
修補(bǔ)方法：鋼絲刷清除浮砂并沖洗干凈，有凹痕處先用水泥拌和少量108膠制成的膩?zhàn)忧镀健?08膠加水（約一倍水）攪勻刷地面一遍，以增強(qiáng)與地面的粘結(jié)力→用108膠水泥漿分層涂刷3～4遍（室溫控制在10℃以上），特別值得注意的是：108膠摻量約為水泥重量的20％左右，多了強(qiáng)度會(huì)降低，少了影響粘結(jié)力，108膠水泥漿參考重量配合比：底層膠漿：水泥:108膠:水＝1:0.25:0.35面層膠漿：水泥:108膠:水＝1:0.2:0.45養(yǎng)護(hù)2～3d后，再用細(xì)砂輪打磨、上蠟。但還要注意：①在施工處理前，應(yīng)將樓地面全面檢查一遍，對起砂部位不遺漏，尤其是受凍部位；②嚴(yán)格按施工工藝操作，處理不好，達(dá)不到治理效果。
（4）嚴(yán)重起砂且面積很大
對于較嚴(yán)重的疏松脫落和起砂，應(yīng)將面層全部剔除、翻修處理：剔除面層、清理浮砂→表面鑿毛、濕潤→用素水泥漿（水灰比為0.4～0.5）刷一遍，增加地面粘結(jié)力→用1:2水泥砂漿鋪設(shè)面層，嚴(yán)格做到隨刷漿隨鋪設(shè)面層→壓光、養(yǎng)護(hù)。
（二）采用新型材料
（1）環(huán)氧耐磨涂料
施工工藝：混凝土素地打磨-環(huán)氧底涂-環(huán)氧砂漿層-環(huán)氧膩?zhàn)訉?環(huán)氧面涂層。
（2）混凝土地面硬化劑
混凝土地面硬化劑是專門針對水泥、混凝土地面起砂和缺損的治理而研制的，能有效滲透混凝土表層3～10mm，與水泥發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，形成致密結(jié)晶體，提高混凝土的表層強(qiáng)度，提高原有地面的使用壽命，有效提高混凝土地面的硬度和密度、使地面更易于清理和維護(hù)，并具有水性環(huán)保，無毒、不燃，施工方便快速，成本低廉。
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