目前，我國自主研制的特高壓變壓器產品主要技術性能指標整體達到了國際領先水平；特高壓換流變壓器實現了國產化，用于鐵路的牽引變壓器成功實現國產化，已完全替代進口；中高端數控機床和部分高端產品已打破國際壟斷；高精密、特大型軸承產品替代進口，填補了國內市場空白……“目前，我國機械產品的國內市場自給率已超過85%，我國先進裝備主要依靠進口的被動局面開始轉變。”中國機械工業聯合會會長王瑞祥日前在北京表示，隨著近年來我國機械工業行業質量品牌建設不斷取得新的成果，包括重大技術裝備在內的國產化率、國內市場占比不斷提升。
質量有提升
在質量品牌的提升過程中，行業企業注重開發新品種，應用新技術，產品自給率不斷提高。目前，我國農業聯合收割機已完全滿足國內需求，轎車曲軸等關鍵零部件加工設備80%可滿足用戶需求，轎車發動機缸體缸蓋半精加工裝備實現了組線應用，機械裝備對國民經濟重點領域的支撐能力日益增強。
質量標準對標國際，產品可靠性、一致性不斷提高。據統計，目前我國機械產品平均抽樣合格率基本保持在90%以上，比“十二五”末期提升了近4個百分點。重點領域電力裝備技術水平和產品產量已進入世界前列，有效系數保持在95%以上。基礎機械自主研發的數控系統平均無故障時間已達到2.5萬小時以上，整機平均無故障工作時間達到1200小時以上，與世界先進國家的水平不斷接近，開始批量進入市場。拖拉機制造行業已形成可覆蓋200千瓦以下功率等級的自主開發和設計能力。企業采用先進生產及產品標準，國際標準采標率大幅提高。目前，行業重點產品質量可靠性等關鍵質量指標已達到國際先進水平，2016年有133項國家標準、行標轉化為國際標準，今年還有數十項被列入計劃。
行業自主品牌培育成果顯現，“十二五”以來，已有188家企業的優質產品獲得“中國機械工業優質品牌”稱號，58家企業獲得“全國工業品牌培育示范企業”稱號，已認定40個產業集聚區域品牌，其中3個成為全國首批產業集群區域品牌建設示范區。汽車、工程機械等部分自主產品已走出國門，邁向國際市場。
發力補短板
盡管目前我國機械行業的質量品牌取得了較大提升，但總體而言，我國機械產品質量與工業發達國家相比仍存在較大差距，主要表現在自主研發能力弱、產品結構不合理、自主品牌缺失等方面。“我國齒輪行業新產品研發周期是國外同類產品的2～3倍，新產品貢獻率為國外的十分之一，總體技術水平落后6～10年。”王瑞祥指出，我國機械行業的自主研發能力弱，整體水平滯后。目前，大部分行業企業研發投入占比不足3%，有的僅為百分之一二，遠遠落后于國際領先企業。企業在質量安全、共性技術等方面的投入嚴重不足，自主創新能力差距明顯。
高端產品不足、低端產品過剩的產品結構制約了行業發展。目前，我國機械產品基本以中低檔為主，一些產品性能、功能與發達國家差距較大，甚至落后國際先進水平二三十年。如氣動行業主導產品約80％相當于上世紀八九十年代初的國際水平。輸配電行業大部分低壓電器產品主要集中在中低端及國內市場。90%左右的大型優質鑄鍛件、95%的高檔數控系統、80%的芯片和幾乎全部的高檔液壓件、密封件、發動機依靠進口。金屬加工制造領域大部分高端產品被國外壟斷。
同時，產品的一致性、穩定性、可靠性差，自主品牌缺失。目前，我國機械產品標準水平總體滯后。國內機床精度技術標準大多是等同國外標準，少有自定標準。涉及安全、環保的我國汽車強制性標準體系，主要以歐洲ECE法規/EC指令為參照。核電領域中核級泵用機械密封標準尚屬空白。高端領域一般產品在穩定性上落后國際先進水平10年以上。產品使用壽命僅是國外同類產品的30%~50%。生產工藝及基礎裝備落后，廢品率比發達國家高出5%~10%，綜合能耗是工業發達國家的2倍，電機運行效率平均比發達國家低10%~20%。同時，機械行業中具有國際影響力的國際型企業和世界知名品牌寥寥無幾。在國際市場競爭中，我國機械工業仍處于產業鏈、價值鏈的中低端。
此外，我國機械工業在質量管理理論、理念等研究及應用實踐方面相對落后，發展不平衡。行業檢驗檢測機構投入不足，基礎設施落后，手段單一，且規程不夠完善，專業人員老化，素養不高。模具加工在線測量、計算機輔助測量及企業管理領域與國際先進水平的差距在10年以上，且小企業質量保障能力普遍較弱。
對此，王瑞祥提出，要針對行業總體水平滯后、結構不盡合理、新興產業標準短缺等問題，加快完善產業標準化體系建設；針對裝備質量一致性、穩定性、安全性及耐久性不足等問題，完善質量檢驗檢測技術保障體系建設；針對認可認證及計量工作存在的突出問題，加快完善認可認證制度體系，加強計量科技創新和應用體系建設；要激發企業提升質量品牌的內生動力，引導企業推進全面質量管理，積極鼓勵企業“走出去”，參與“一帶一路”建設，加強國際產能和裝備制造合作，培育以技術、標準、品牌、質量、服務為核心的對外經濟新優勢，推進機械工業盡快進入質量時代。
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