【干貨】攪拌混凝土常見問題及解決方法集錦！
混凝土質(zhì)量通病防治的應(yīng)用已成為混凝土施工中必不可少的環(huán)節(jié)，攪拌站的混凝土在拌制過程中常容易出現(xiàn)或這或那的問題，給施工進(jìn)度及施工質(zhì)量帶來麻煩。現(xiàn)就攪拌混凝土常出現(xiàn)問題的原因加以分析，并給出一系列解決途徑。
一、泵送混凝土塌落度損失、坍落度不穩(wěn)定問題的原因及解決方法
1、產(chǎn)生原因
（1）混凝土外加劑與水泥適應(yīng)性不好引起混凝土塌落度損失快。
（2）混凝土外加劑摻量不夠，緩凝、保塑效果不理想。
（3）天氣炎熱，某些外加劑在高溫下失效；水分蒸發(fā)快；氣泡外溢造成新拌混凝土塌落度損失快。
（4）初始混凝土塌落度太小，單位用水量太少。
（5）工地現(xiàn)場與攪拌站協(xié)調(diào)不好，使罐車壓車、塞車時(shí)間太長，導(dǎo)致混凝土塌落度損失過大。
（6）混凝土攪拌稱量系統(tǒng)計(jì)量誤差大，不穩(wěn)定。
（7）粗、細(xì)骨料含水率變化。
（8）水泥混倉存放，混合使用。
2、解決途徑
（1）調(diào)整混凝土外加劑配方，使其與水泥相適應(yīng)。施工前，務(wù)必做混凝土外加劑與水泥適應(yīng)性試驗(yàn)。
（2）調(diào)整砼配合比，提高或降低砂率、用水量，將混凝土初始塌落度調(diào)整到200mm以上。
（3）摻加適量粉煤灰，代替部分水泥。
（4）適量加大混凝土外加劑摻量, 外加劑中調(diào)整緩凝成份（尤其在溫度比平常氣溫高得多時(shí)）。
（5）防止水分蒸發(fā)過快、氣泡外溢過快。
（6）選用礦渣水泥或火山灰質(zhì)水泥。
（7）改善混凝土運(yùn)輸車的保水、降溫裝置。
（8）計(jì)量設(shè)備的精度應(yīng)滿足有關(guān)規(guī)定，并具有法定計(jì)量部門簽發(fā)的有效合格證，加強(qiáng)自檢，確保計(jì)量準(zhǔn)確。
（9）加強(qiáng)骨料含水率的檢測，變化時(shí)，及時(shí)調(diào)整配合比。
（10）進(jìn)庫水泥應(yīng)按生產(chǎn)廠家、品種和標(biāo)號分別貯存、使用。
3、總結(jié)經(jīng)驗(yàn)
針對泵送混凝土特別是泵送混凝土以及水下灌注樁基混凝土坍落度損失的問題。通過學(xué)習(xí)摸索試驗(yàn)總結(jié)出了一套結(jié)合實(shí)際情況解決問題的辦法。如溝通外加劑廠家改善和調(diào)整外加劑中的緩凝成份；調(diào)整混凝土的施工時(shí)間，盡量避免不在高溫情況下施工；在施工便道路況差路途遠(yuǎn)的情況下采用外加劑的二次投料；使用大摻量粉煤灰混凝土配合比施工等。使混凝土坍落度損失這一棘手問題，得到較大緩解。無論何種原因?qū)е碌奶涠茸冃≡斐蔁o法泵送或是滿足不了施工要求的坍落度的情況我們都能用外加劑進(jìn)行調(diào)節(jié)使之達(dá)到所需坍落度，杜絕隨意加水增大坍落度的不良習(xí)慣從根本上確定了混凝土的質(zhì)量!
二、混凝土易出現(xiàn)泌水、離析問題的原因及解決方法
1、產(chǎn)生原因
（1）水泥細(xì)度大時(shí)易泌水，水泥中C3A含量低易泌水，水泥標(biāo)準(zhǔn)稠度用水量小易泌水。
（2）水泥用量小易泌水。
（3）低標(biāo)號水泥比高標(biāo)號水泥的混凝土易泌水（同摻量）。
（4）同等級混凝土，高標(biāo)號水泥的混凝土比低標(biāo)號水泥的混凝土更易泌水。
（5）單位用水量偏大的混凝土易泌水、離析。
（6）混凝土混合物溫度過高，尤其夏天，氣溫高，水化反應(yīng)快，坍落度損失大。
（7）強(qiáng)度等級低的混凝土易出現(xiàn)泌水。
（8）砂率小的混凝土易出現(xiàn)泌水、離析現(xiàn)象。
（9）連續(xù)粒徑碎石比單粒徑碎石的砼泌水小。
（10）混凝土外加劑的保水性、增稠性、引氣性差的混凝土易出現(xiàn)泌水。
（11）超量摻混凝土外加劑的混凝土易出現(xiàn)泌水、離析。
（12）部分型號的攪拌運(yùn)輸車攪拌性能不良，經(jīng)一定路程的運(yùn)送，初始出料時(shí)混凝土混合物發(fā)生明顯的粗骨料上浮現(xiàn)象。
（13）混凝土攪拌運(yùn)輸車拌筒內(nèi)留有積水，裝料前未排凈或在運(yùn)送過程中，任意往拌筒內(nèi)加水。
2、解決途徑
（1）根本途徑是減少單位用水量。
（2）增大砂率，選擇合理的砂率。
（3）炎熱夏季，采取措施降低混凝土混合物的溫度。
（4）增大水泥用量或摻適量的Ⅰ、Ⅱ級粉煤灰。
（5）采用連續(xù)級配的碎石，且針片狀含量小。
（6）改善混凝土外加劑性能，使其具有更好的保水、增稠性，或適量降低砼外加劑摻量（僅限現(xiàn)場），攪拌站若降低混凝土外加劑摻量，又可能出混凝土砼塌落度損失快的新問題。
（7）混凝土攪拌運(yùn)輸車在卸料前，應(yīng)中、高速旋轉(zhuǎn)拌筒，使混凝土混合物均勻后卸料。
（8）加強(qiáng)管理，對清洗后的運(yùn)輸車拌筒，須排盡積水后方可裝料。裝料后，嚴(yán)禁隨意往拌筒內(nèi)加水。
3、總結(jié)經(jīng)驗(yàn)
針對混凝土易出現(xiàn)泌水、離析問題。通過學(xué)習(xí)摸索試驗(yàn)總結(jié)出了一套結(jié)合實(shí)際情況解決問題的辦法。如優(yōu)化配合比、加強(qiáng)原材料的進(jìn)場檢測、加強(qiáng)現(xiàn)場管理。杜絕因攪拌站現(xiàn)場管理不善而隨意增加用水量的現(xiàn)象。
三、混凝土可泵送性差出現(xiàn)抓底或板結(jié)的原因及解決方法
1、產(chǎn)生原因
（1）配合比選擇不符合泵送工藝對混凝土和易性的要求。
（2）水泥用量偏低。
（3）砂、石級配不合理，空隙率大。
（4）配合比中砂率過小，坍落度過大，混凝土易離析。
（5）嚴(yán)重泌水的混凝土易出現(xiàn)抓底或板結(jié)（粘鍋）。
（6）水泥用量大的混凝土易出現(xiàn)抓底現(xiàn)象。
（7）混凝土外加劑摻量大的砼易出現(xiàn)抓底現(xiàn)象。
（8）砂率小，混凝土易出現(xiàn)板結(jié)現(xiàn)象。
（9）混凝土外加劑減水率高，泌水率高，保水、增稠、引氣效果差的砼易出現(xiàn)抓底或板結(jié)現(xiàn)象。
2、解決途徑
（1）減少單位用水量。
（2）提高砂率。
（3）摻加適量的摻合料如粉煤灰，降低水泥用量。
（4）降低混凝土外加劑的摻量。
（5）增加混凝土外加劑的引氣、增稠、保水功能。
四、混凝土強(qiáng)度不夠，均質(zhì)性差原因及解決方法
1、產(chǎn)生的原因
（1）攪拌機(jī)計(jì)量設(shè)備故障，坍落度失控，混凝土強(qiáng)度離散性大。
（2）水泥過期或受潮，活性降低；砂、石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多，外加劑使用不當(dāng)，摻量不準(zhǔn)確。
（3）混凝土配合比不當(dāng)，計(jì)量不準(zhǔn)，
（4）施工中隨意加水，使水灰比增大。
（5）混凝土加料順序顛倒，攪拌時(shí)間不夠，拌合不勻。
（6）冬期施工，拆模過早或早期受凍。
（7）夏季施工，試件未及時(shí)覆蓋、養(yǎng)護(hù)。
（8）混凝土試塊制作未振搗密實(shí)，養(yǎng)護(hù)管理不善，或養(yǎng)護(hù)條件不符合要求，在同條件養(yǎng)護(hù)時(shí)，早期脫水或受外力砸壞。
2、防治措施
（1）水泥應(yīng)有出廠合格證，新鮮無結(jié)塊，過期水泥經(jīng)試驗(yàn)合格才用。砂、石子粒徑、級配、含泥量等應(yīng)符合要求，嚴(yán)格控制混凝土配合比，保證計(jì)量準(zhǔn)確，混凝土應(yīng)按順序拌制，保證攪拌時(shí)間和拌勻。防止混凝土早期受凍，冬朋施工用普通水泥配制混凝土，強(qiáng)度達(dá)到30％以上，礦渣水泥配制的混凝土，強(qiáng)度達(dá)到40％以上，始可遭受凍結(jié)，按施工規(guī)范要求認(rèn)真制作混凝上試塊，并加強(qiáng)對試塊的管理和養(yǎng)護(hù)。
（2）加強(qiáng)計(jì)量設(shè)備的保養(yǎng)，確保投料準(zhǔn)確，控制出機(jī)混凝土混合物坍落。
（3）施工現(xiàn)場取樣應(yīng)在攪拌運(yùn)輸車卸料過程中的1/4~3/4之間抽取，數(shù)量應(yīng)滿足混凝土質(zhì)量檢驗(yàn)項(xiàng)目所需用量的1.5倍，且不得少于0.02m3。人工插搗成型試塊，應(yīng)分兩層裝入試模，每層裝料厚度大致相等，每層插搗次數(shù)應(yīng)根據(jù)試件的截面而定，一般每2500px2截面積不少于12次。
（4）加強(qiáng)試塊養(yǎng)護(hù)，標(biāo)養(yǎng)試件成型后覆蓋表面，以防水分蒸發(fā)、脫水，隔天拆模后，應(yīng)放入溫度為20±1℃、濕度為95%以上的標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)室中養(yǎng)護(hù)。當(dāng)無標(biāo)養(yǎng)室時(shí)，混凝土試件可在溫度為20±3℃的不流動(dòng)水中養(yǎng)護(hù)，水的pH值不應(yīng)小于7。
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