密煉機工藝方法及其混煉還需配備下片裝置介紹
　　密煉機主要用于橡膠的塑煉和混煉，是一種設有一對特定形狀并相對回轉的轉子、在可調溫度和壓力的密閉狀態下間隙性地對聚合物材料進行塑煉和混煉的機械，主要由密煉室、轉子、轉子密封裝置、加料壓料裝置、卸料裝置、傳動裝置及機座等部分組成。 工作時兩轉子相對回轉，將來自加料口的物料夾住帶入輥縫受到轉子的擠壓和剪切，穿過輥縫后碰到下頂拴尖棱被分成兩部分，分別沿前后室壁與轉子之間縫隙再回到輥隙上方。在繞轉子流動的一周中，物料處處受到剪切和摩擦作用，使膠料的溫度急劇上升，粘度降低，增加了橡膠在配合劑表面的濕潤性，使橡膠與配合劑表面充分接觸。配合劑團塊隨膠料一起通過轉子與轉子間隙、轉子與上、下頂拴、密煉室內壁的間隙，受到剪切而破碎，被拉伸變形的橡膠包圍，穩定在破碎狀態。同時轉子上的凸棱使膠料沿轉子的軸向運動，起到攪拌混合作用，使配合劑在膠料中混合均勻。配合劑如此反復剪切破碎，膠料反復產生變形和恢復變形，轉子凸棱的不斷攪拌，使配合劑在膠料中分散均勻并達到一定的分散度。
　　密煉機是如何工作的：
　　1、密煉機在工作時，兩轉子相對回轉，將來自加料口的物料夾住帶入輥縫受到轉子的擠壓和剪切，穿過輥縫后碰到下頂拴尖棱被分成兩部分，分別沿前后室壁與轉子之間縫隙再回到輥隙上方。
　　2、繞轉子流動的一周中，物料處處受到剪切和摩擦作用，使膠料的溫度急劇上升，粘度降低，增加了橡膠在配合劑表面的濕潤性，使橡膠與配合劑表面充分接觸。配合劑團塊隨膠料一起通過轉子與轉子間隙、轉子與上、下頂拴、密煉室內壁的間隙，受到剪切而破碎，被拉伸變形的橡膠包圍，穩定在破碎狀態。同時，轉子上的凸棱使膠料沿轉子的軸向運動，起到攪拌混合作用，使配合劑在膠料中混合均勻。配合劑如此反復剪切破碎，膠料反復產生變形和恢復變形，轉子凸棱的不斷攪拌，使配合劑在膠料中分散均勻，并達到一定的分散度。
　　 的主要用途是自動油封修邊機系專門為高檔橡膠密封圈外徑的精細修整及內唇尺寸精確成型設計的，利用夾具吸緊圓形工件，由進行切割。
　　密煉機混煉的工藝方法有一段混煉法、二段I昆煉法、引料法和逆棍法。
　　1、密煉機混煉的工作階段密煉機淚煉分為濕潤、分散和捏煉三個階段。
　　2、BIT值在密煉機混煉過程中，對混煉起主導作用的是濕潤和分散兩個階段。生產中，判斷膠料的混煉性能如何，常以配合劑被膠料均勻分散所需要的時間來衡量，一般是以溫煉時間-功率圖上出現第二個功率峰點作為分散的終結時間，稱為炭黑混入時間BIT值。BIT值越小，表示膠料混煉性能越好，即易于進行混煉。
　　3、冷卻與停放：冷卻是為了避免混煉膠溫度高引起的焦燒和相互粘結，一般是通過強冷到35℃以下。停放可使橡膠分子的應力得到松弛，減少收縮。也可使配合劑繼續分散，炭黑與橡膠進一步結合，提高膠料的物理-力學性能。
　　密煉機混煉與開煉機混煉相比，具有混煉時間短、效率高、機械化自動化程度高、膠料質量好、勞動強度低、操作安全、藥品飛揚損失小、環境衛生條件好等優點，但密煉機混煉室散熱困難，混煉溫度高且難以控制，使對溫度敏感的膠料受到限制，不適于淺色膠料和品種變換頻繁的膠料混煉。另外密煉機混煉還需配備相應的下片裝置。
　　1、裝膠量。合理的裝膠量應能保證膠料在密煉室中受到最大的摩擦和剪切作用，使配合劑分散均勻。裝膠量大小依設備特征和膠料特性而定。一般根據密煉室總容積和填充系數進行計算，填充系數取0.55～0.75。如設備使用年久，由于密煉室內磨損，填充系數可取大值，裝膠量可增加。如上頂栓壓力較大，或膠料可塑性較大，也可相應增加裝膠量。
　　2、上頂栓壓力。提高上頂栓壓力，不僅可以增大裝膠容量，而且可以使膠料與設備之間及膠料內部各部分之間更快更有效地互相接觸和擠壓，加速配合劑混入橡膠過程，從而縮短混煉時間，提高生產效率，同時還可減少物料在設備接觸面上的滑動，增加膠料所受剪切應力，改善配合劑分散程度，提高膠料質量。因此，目前多采取加大上頂栓風筒直徑或增大風壓的措施，以提高密煉機混煉效率和混煉膠質量。
　　3、轉子轉速和轉子結構形狀。混煉過程中，膠料所受剪切速度與轉子轉速成正比。提高膠料的切變速度，可縮短混煉時間，是提高密煉機效率的主要措施。目前，密煉機的轉速已由原20r/min提高到40r/min、60r/min，最高達80r/min，使晦煉周期由12～15min縮到最短為1～1.5min。近年為適應混煉工藝要求，已采用多速或變速密煉機混煉，可根據膠料特性和工藝要求，隨時變換速度，以取得最好的混煉效果。密煉機轉子的結構形狀對混煉過程有重大影響。密煉機橢圓形轉子的突棱由原來兩個增加到四個，能起到更有效的剪切攪拌作用。可提高生產效率25～30%，并降低能耗。近年，除橢圓形外，還有三角形、圓筒形等轉子形狀的密煉機在生產中得到應用。
　　4、混煉溫度。密煉機混煉過程中，生熱量大，散熱困難，所以，膠料升溫快、溫度高。一般由煉溫度在100～130℃沼圍，也有采用170～190℃高溫混煉，這種工藝在合成橡膠混煉時曾有使用，慢速密煉時的排膠溫度一般控制在125～135℃，快速密煉時排膠溫度達160℃以上。混煉、溫度過高會降低對膠料的機械剪切作作用，使混煉不均，并會加劇橡膠分子的熱氧化裂解，使膠料物理機械性能降低，同時，還會促使橡膠和炭黑之間產生過多的化學結合作用而生成過多的凝膠，使膠料可塑度下降，膠料表面粗糙，造成壓延、壓出加工困難。
　　5、加藥順序。塑煉膠、母煉膠應最先加入，使其形成-整體后，再依次加入其它配合劑。固體軟化劑和小藥在加入炭黑等填料前加入，以保證其有足夠的混合時間。液體軟化劑必須在加入炭黑后再加，以免使炭黑產生結團造成分散困難；超促進劑和硫黃在下片機降溫后加入，或二段混煉時在密煉機中加入，但其排膠溫度要控制在100℃以下。
　　6、混煉時間。混煉時間取決于密煉機的性能特征、裝膠量及膠料配方等諸因素。混煉時間增長，能改善配合劑的分散，但時間過長容易造成過煉，也會影響膠料的硫化特性。目前XM-250/20型密煉機的混煉時間為10～12min。
　　 的主要功能是提供硫化所需的壓力和溫度。壓力由液壓系統通過液壓缸產生，溫度由加熱介質所提供。
　　密煉機的輪胎精煉程序：
　　首先，精煉工序是通過密煉機將天然橡膠、合成橡膠和碳黑以及藥品進行攪拌煉制的過程。其次，使用密煉機制造出來的膠片大多都要到壓出工序。這個工序主要制作胎圈上部三角形的三角膠與胎側膠、胎面膠三種半成品。這一工序中對生產出來的半成品的尺寸和物性有嚴格的要求，直接影響下一道成型工序做成輪胎的質量。接下來是裁斷工序，主要生產構成輪胎骨架部分的簾布層和帶束層。簾布層、帶束層等都是有鋼絲線的，它們形成了輪胎的骨架部分。成型工序就是通過成型機將壓出和裁斷工序生產的半成品組合成輪胎的形狀。該工序完成的半成品稱之為生胎。技術人員對完成的每一條生胎都貼上條形碼并輸入電腦，以便于對每一件產品都能進行跟蹤。完成上面的四道工序后，進入加硫工序。將生胎放入加硫機，通過一定時間的加溫、加壓，使橡膠與硫磺發生化學反應，橡膠分子堅固地變成一體，成為真正可用的輪胎。同時在加硫過程中利用模具在輪胎表面形成花紋。由加硫完成的輪胎進入檢查工序。在檢查工序中每個輪胎要經過一次外觀檢查、均勻性檢測、平衡性檢測、X-RAY檢測、二次外觀檢查等五道關。檢驗合格的產品就可以入庫、發往全國各地。
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